7、裂紋

產生原因：

 

a、結構設計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應力過大；

 

b、熔池過大、過熱、合金元素燒損多；

 

c、焊縫末端的弧坑冷卻快；

 

d、焊絲成分與母材不匹配；

 

e、焊縫深寬比過大。

 

防止措施：

 

a、正確設計焊接結構，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應力集中區，合理選擇焊接順序；

 

b、減小焊接電流或適當增加焊接速度；

 

c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；

 

d、正確選用焊絲。

 

8、夾渣

 

產生原因：

 

a、焊前清理不徹底；

 

b、焊接電流過大，導致導電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；

 

c、焊接速度過快。

 

防止措施：

 

a、加強焊前清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；

 

b、在保證熔透的情況下，適當減小焊接電流，大電流焊接時導電嘴不要壓太低；

 

c、適當降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。

 

9、咬邊

 

產生原因：

 

a、焊接電流太大，焊接電壓太高；

 

b、焊接速度過快，填絲太少；

 

c、焊槍擺動不均勻。

 

防止措施：

 

a、適當的調整焊接電流和電弧電壓；

 

b、適當增加送絲速度或降低焊接速度；

 

c、力求焊槍擺動均勻。

 

10、焊縫污染

 

產生原因：

 

a、不適當的保護氣體覆蓋；

 

b、焊絲不潔；

 

c、母材不潔。

 

防止措施：

 

a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風，氣嘴是否松動，保護氣體使用是否正確；

 

b、是否正確的儲存焊接材料；

 

c、在使用其它的機械清理前，先將油和油脂類物質清除掉；

 

d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。

 

11、送絲性不良

 

產生原因：

 

A、導電嘴與焊絲打火；

 

b、焊絲磨損；

 

c、噴弧；

 

d、送絲軟管太長或太緊；

 

e、送絲輪不適當或磨損；

 

f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。

 

防止措施：

 

a、降低送絲輪張力，使用慢啟動系統；

 

b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；

 

c、檢查導電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；

 

d、檢查導電嘴的直徑大小是否匹配；

 

e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發生截斷情況；

 

f、檢查焊絲盤磨損狀況；

 

g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；

 

h、選擇表面質量較好的焊接材料。

 

12、起弧不良

 

產生原因：

 

a、接地不良；

 

b、導電嘴尺寸不對；

 

c、沒有保護氣體。

 

防止措施：

 

a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動或熱起弧方式以方便起弧；

 

b、檢查導電嘴內空是否被金屬材料堵塞；

 

c、使用氣體預清理功能；

 

d、改變焊接參數。

 

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